La continuidad operacional en minería suele evaluarse en términos de producción y tiempos de detención, pero rara vez se analiza el costo oculto de cómo se obtienen los datos que sostienen esa continuidad. Esa fue la premisa con la que Carlos Lobiano, Chief of Strategy and Growth de Kinamics Robotics, abrió su presentación ante la industria.
«Muchas veces cuando hablamos de continuidad operacional en minería, no siempre consideramos cuál es el costo que tiene esto para la operación y de quiénes dependemos», planteó el ejecutivo, cuya empresa diseña, fabrica y opera robots para procesos complejos y riesgosos. «Muchas veces dependemos de que estos datos, para poder correlacionarlos y mantener la continuidad operativa, sean tomados por personas», agregó.
El problema no es de voluntad, sino de método
Lobiano fue enfático en despejar un malentendido habitual: la industria minera no carece de compromiso con la digitalización. «El problema que vemos nosotros no es la intención en general, no es que en la industria falte compromiso», afirmó. El punto crítico, según explicó, está en el método de captura de datos.
La inspección manual tradicional —realizada con sensores portátiles, celulares y cámaras— tiene limitaciones estructurales. Usando el ejemplo de una correa transportadora, Lobiano describió cómo un inspector recorre el terreno a pie y solo registra información cuando detecta una alerta, no cuando el equipo funciona con normalidad. «Aquí obviamente hay falta de datos, dado que solo anotamos una advertencia», señaló.
A eso se suma la variabilidad humana: «Depende de la expertise que tenga cada persona, si es que toma la foto bien, si es que la toma de otro modo, si es que se le pasa algún dato», explicó, lo que puede generar datos no correlacionados entre lo que capta la cámara, el celular y lo que finalmente queda registrado en el sistema.
Multimodalidad: no se trata de sumar sensores, sino de correlacionarlos
El eje de esta perspectiva no es simplemente instalar más sensores, sino cruzar la información que estos generan. «No es que sea la suma de sensores lo que le entrega el valor, sino que es la correlación que pueden tener estos sensores para tomar una misma decisión», precisó Lobiano.
Por ello propone la captura de datos en cuatro capas: observación visual mediante cámaras RGB en 4K, sensores térmicos tipo FLIR para detectar variaciones de energía, escáneres 3D para monitorear cambios geométricos en túneles o plantas, y micrófonos ultrasónicos que registran frecuencias inaudibles para el oído humano. «Hay cosas que si bien podemos ver, no necesariamente podemos escuchar, y los micrófonos de ultrasonido lo hacen mucho mejor que el oído humano», indicó.
Sobre el rol de estos sistemas frente a los especialistas humanos, el ejecutivo fue claro: «Nosotros no proponemos el reemplazo de especialistas, sino que esto sea un aporte para su gestión, que haya un partnership entre la información y el especialista para que las decisiones mejoren».
Dos plataformas, casos concretos en Chile
Kinamics despliega actualmente dos soluciones robóticas. Arkytas MU, orientada a minería subterránea, es una plataforma con brazo de seis grados de libertad capaz de realizar fotogrametría 3D de frentes de túnel tras cada disparo, además de tomar muestras y fotografías de detalle. En la mina El Teniente, la compañía contabiliza más de 500 avances movilizados, logrando estandarizar el procedimiento de fotogrametría.
La segunda plataforma, Arkytas-P, es más pequeña y versátil, equipada con sensores de ultrasonido para inspeccionar correas transportadoras y subestaciones eléctricas en espacios reducidos y de difícil o riesgoso acceso para una persona. En un piloto con la Compañía Minera del Pacífico (CMP), en su faena Los Colorados, el sistema permitió detectar hallazgos que la operación pudo abordar de forma preventiva y, en otros casos, inmediata.
El impacto: menos horas de exposición, más velocidad de captura
Lobiano detalló que, solo en el segmento de fajas transportadoras, la identificación automática de fallas en polines mediante inteligencia artificial representa un valor estimado superior al millón de dólares anuales entre los mercados chileno y peruano, al evitar detenciones no programadas.
En cuanto a exposición al riesgo, el ejecutivo citó una reducción de más de 800 horas de exposición de personal, principalmente asociadas a labores topográficas. La comparación en tiempos también es significativa: «El set de fotografía del robot toma un tiempo aproximado de 4 minutos, no más, y tradicionalmente con el método manual, digamos, nos demoramos 20, 25 minutos», detalló.
La adopción no es el obstáculo
Contra la percepción extendida de que la transformación cultural es la principal barrera para la robótica en minería, Lobiano sostuvo que esa resistencia baja significativamente cuando la tecnología resuelve un problema real para el propio trabajador. «Cuando el problema es un dolor para el operador, normalmente esa barrera baja», explicó, y atribuyó la alta tasa de utilización de sus sistemas a que buena parte de la fuerza laboral minera ha estado expuesta a «eventos sísmicos, con el cerro sonando, con caída de rocas y caída de material» en su trabajo cotidiano bajo tierra.
«Esos trabajadores lo que más han valorado es justamente eso y han sido ellos nuestros mejores partners para poder implementar finalmente», afirmó.
El verdadero valor: rediseñar el proceso, no solo automatizarlo
Para Lobiano, el aporte de fondo no está en el hardware en sí, sino en repensar el flujo completo de trabajo. «El valor que nosotros vemos no está en el cómo ni el con qué, no es que solo con robots podamos eliminar esto, pero sí vemos que el ganar está en juntos poder rediseñar el ciclo completo», sostuvo.
El ejecutivo cerró su presentación con una distinción que resume la tesis de Kinamics: «Una inspección, es decir, integración es solo evidencia, pero una inspección con integración es capacidad de gestión y realmente se ve la diferencia».
